I+D

“Hacemos que las ideas se hagan realidad”

Nuestro departamento de investigación y desarrollo es una de las áreas más importantes de ISEND porque sin innovación, la calidad no puede superarse a sí misma. Como el resto de la compañía, nuestro departamento de I+D está orientado al cliente. Se desarrollan soluciones que, solo después de un gran número de pruebas en nuestros clientes clave, se incluyen en los productos estándar. En algunos casos, los clientes nos demandan proyectos de I+D a medida de sus necesidades, y también nos ocupamos de ellos.

  • Diseño y desarrollo de nuevas sondas.
  • Diseño y desarrollo de nuevos soportes para sondas.
  • Diseño y desarrollo de nuevos sistemas de transmisión.
  • Diseño y desarrollo de nuevas máquinas de clasificación.
  • Integración entre tecnologías.
  • Automatización de sistemas de ensayos en piezas.

 

 

PROYECTOS FINANCIADOS: RETOS COLABORACIÓN 2016

SMARTROT: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN PROCESOS SIDERÚRGICOS MEDIANTE MANTENIMIENTO PREDICTIVO COOPERATIVO DE LOS EQUIPOS ROTATORIOS DE INSPECCIÓN END. RTC-2016–4729-7

El proyecto SMARTROT busca garantizar la detección predictiva de fallos en equipos de inspección rotatoria de corrientes inducidas, así como una alta mantenibilidad de los mismos, de modo que puedan anticiparse posibles fallos del equipo y repararlos antes de que ocurran paradas imprevistas por dicho motivo, o que puedan detectarse condiciones anormales de funcionamiento que puedan estar afectando al propio análisis de calidad.

El objetivo principal del proyecto es el diseño, desarrollo y validación de un equipo de inspección rotatoria que integre un sistema de mantenimiento predictivo remoto orientado a esta aplicación específica y que permita la generación automática de avisos de fallo a través de un aprendizaje cooperativo basado en múltiples casos.

El equipo del proyecto SMARTROT (RTC-2016-4729-7) cuenta con una financiación de 472.759,20 € (un 91,11% del presupuesto aprobado) proveniente del Fondo Europeo de Desarrollo Regional a través del Programa RETOS COLABORACIÓN 2016 del Ministerio de Economía, Industria y Competitividad, y dentro del objetivo temático Promover el desarrollo tecnológico, la innovación y una investigación de calidad.

 

      

 

DISCOBOLO: DISCO IDENTIFICADOR DE DEFECTOS EN SUPERFICIES ACTIVAS.  RTC-2016–4689-5

El objetivo del proyecto DISCOBOLO es desarrollar un sistema de detección de múltiples defectos (puntuales y longitudinales) en la producción de producto plano mediante el desarrollo de dos productos: uno para laminación en caliente y otro para laminación en frio.

Hoy día en la laminación, tanto en caliente como en frio, solo se trabaja sobre elementos “largos” y en la detección de defectos puntuales, no en los defectos longitudinales. Por tanto, el salto tecnológico y la clave diferenciadora de los futuros productos es detectar los defectos tanto puntuales como longitudinales sobre la producción de acero plano en el proceso de laminación, ya sea el proceso en frio o en caliente.

El equipo del proyecto DISCOBOLO (RTC-2016-4689-5) dispone de una financiación de 660.069,27 € (un 78,31% del presupuesto aprobado) proveniente del Fondo Europeo de Desarrollo Regional a través del Programa RETOS COLABORACIÓN del Ministerio de Economía, Industria y Competitividad, y dentro del objetivo temático Promover el desarrollo tecnológico, la innovación y una investigación de calidad.

      



SOJA: DETECCIÓN, PREDICCIÓN Y REDUCCIÓN DE DEFECTOS PRODUCIDOS DURANTE LA COLADA CONTINUA MEDIANTE MODERNAS TÉCNICAS DE BIG DATA Y SISTEMAS DE INSPECCIÓN DE NUEVA GENERACIÓN. RTC-2016–4889-5

Uno de los retos principales a los que se enfrentan las empresas hoy en día es la continua necesidad de mejorar la eficiencia de sus procesos productivos para poder competir en las mejores condiciones posibles en unos mercados cada día más abiertos e internacionalizados. Tal es el caso de la industria siderúrgica, donde la enorme competencia global hace que cualquier mejora en el rendimiento de un proceso pueda marcar la diferencia a la hora de evaluar la rentabilidad de una factoría y, por tanto, ser clave para su subsistencia. En la actualidad, alrededor del 95% de la producción mundial de acero es solidificada por medio de procesos de colada continua, lo que se traduce en un volumen de producción por esta vía de 1586 millones de toneladas anuales.

La colada continua presenta ventajas en cuanto a productividad, reducción de costes y calidad de producto, pero diversos factores durante su operación hacen que los semi-productos obtenidos sean susceptibles de tener defectos.

El proyecto SOJA surge ante la necesidad de predecir la aparición de defectos para poder actuar sobre las condiciones que los originan, modificando el proceso productivo. Por otro lado, cuanto antes sea detectado un defecto menores serán los costes de las acciones correctoras (saneo, achatarramiento, asignación a una calidad inferior, etc.), puesto que cada etapa añade costes y minimiza las posibilidades de corrección del defecto. A las evidentes pérdidas económicas que supone la detección tardía de los defectos hay que añadir las no menos importantes implicaciones energéticas y medioambientales.

Para remediarlo, el objetivo del proyecto es la maximización de la eficiencia del proceso productivo de colada continua de acero mediante el desarrollo de un sistema integral que permita predecir, detectar y evitar la presencia de defectos en etapas avanzadas del proceso productivo.

El consorcio del proyecto dispone de una financiación de 598.401,52€ (un 82.9% del presupuesto aprobado) proveniente del Fondo Europeo de Desarrollo Regional a través del Programa RETOS COLABORACIÓN del Ministerio de Economía, Industria y Competitividad, y dentro del objetivo temático Promover el desarrollo tecnológico, la innovación y una investigación de calidad.

      

 

 

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